Producción

 

Producción

 

Cuando se diseñan productos que se ensamblan o fabrican en la empresa antes de venderlos, se requieren especificaciones adicionales para definir qué material se utilizará en el producto y qué operaciones de producción se realizarán.

Para ello se utilizan las listas de materiales (L.M.) de producción y las rutas de producción, que están vinculadas a la ficha de producto del producto fabricado.

Una L.M. de producción contiene datos maestros que describen los componentes y los productos semiterminados utilizados en la fabricación de un producto principal. Una vez creada la orden de producción del producto principal, la L.M. de producción determinará el cálculo de las necesidades de material. La lista de componentes se utiliza como la lista de picking para los trabajadores de inventario o de planta que deben proporcionar materiales para el proceso de producción.

Una ruta de producción incluye datos maestros que describen la estructura del proceso de un producto fabricado específico. Una vez creada la orden de producción del producto, su ruta determinará la programación de las operaciones de producción,  y las funciones a modo de ficha de trabajo para los operadores de máquina que realicen esas labores.

En NAV los productos permiten ser categorizados en familias.

Producción NAV

Estructura L.M. del producto:

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Turnos trabajo y calendarios de planta 

Se pueden configurar uno o varios turnos de trabajo, como forma de agrupar las horas de trabajo. Se usan en los calendarios de planta, en los que se especifican las horas reales de los turnos.

La disponibilidad de capacidad y la eficacia de los centros de trabajo y de máquina se pueden evaluar en función de los turnos. Se puede utilizar un único turno de trabajo, aunque la planta funcione las 24 horas del día.

Los calendarios de planta se configuran en función de los  turnos de trabajo donde se deberán especificar las horas de trabajo por día en cada calendario de planta.

 Centros de trabajo y centros de máquina

Los centros de trabajo son ubicaciones específicas en las que se puede realizar el trabajo. Los usuarios pueden establecer fichas de centros de trabajo para:

  • Máquinas
  • Grupos de máquinas
  • Personas

Las órdenes de producción se programan en los centros de trabajo a través de las rutas. Los centros de trabajo pueden tener también centros de máquina por separado o hacer que los centros de máquina se extiendan e incluyan la disponibilidad de los centros de trabajo (mediante el calendario consolidado).

Se puede gestionar un calendario de planta por centro de trabajo. La capacidad total del centro de trabajo es la suma de los centros de máquina asignados. Éstos son el nivel más bajo de una instalación en la jerarquía y representan lo siguiente:

  • Una máquina
  • Un grupo de máquinas con características idénticas
  • Una persona
  • Un grupo de personas

Planificación y órdenes de producción

El motor de planificación contiene dos componentes:

  • El Plan maestro de producción: se basa en la planificación de la producción mediante las órdenes de producción.
  • La Planificación de necesidades de material: es una herramienta que ayuda a los fabricantes a administrar de forma eficaz las funciones de planificación de material y compras.
 
Hoja de planificación de la producción:
Hoja de planificación de la producción

Las órdenes de producción (órdenes de trabajo o proyecto) dirigen el trabajo a través de varias instalaciones (centros de máquina o de trabajo) en la planta.

Las órdenes de producción son los componentes principales de la funcionalidad de fabricación de NAV y contienen la siguiente información:

  • Productos planificados para fabricación
  • Materiales necesarios para las órdenes de producción planificadas
  • Productos recién fabricados
  • Materiales ya seleccionados
  • Productos que ya se han fabricado anteriormente
  • Materiales que se ha utilizado en un proceso de fabricación anterior

Las órdenes de producción son los puntos de partida para realizar las siguientes acciones:

  • Planificar la fabricación futura
  • Controlar la fabricación actual
  • Realizar un seguimiento de la fabricación finalizada

Las órdenes de producción pasan por cinco estados distintos:

  • Simulado: no es real y se usa principalmente para ofertas y costes, por ejemplo, si se desea obtener una estimación del coste de un producto sugerido. La orden de producción simulada sirve como ejemplo de orden de producción
  • Planificado: proporcionan la entrada a la planificación de necesidades de capacidad mostrando las necesidades de capacidad totales por centro de trabajo o centro de máquina.
  • La orden de producción planificada representa la mejor estimación de carga futura del centro de trabajo o centro de máquina basada en la información disponible. Normalmente, se generan desde la planificación, pero también se pueden crear manualmente.
  • Planificado en firme: actúan como un marcador de posición en la planificación de un programa para proyectos futuros lanzados a la planta. Se puede generar a partir de la planificación, o crearse manualmente, o a partir de pedidos de venta. No se borra durante la siguiente planificación. Su generación en planificación da como resultado un lanzamiento de orden planificada que incluye la cantidad, la fecha de lanzamiento y la fecha de vencimiento.
  • Lanzado: suelen ser creadas después de la entrada de un pedido de venta. El consumo de material real y a salida del producto se puede registrar manualmente con una orden de producción lanzada. Además, la baja automática del consumo y la salida del producto sólo se producen en las órdenes de producción lanzadas.
  • Finalizado: son órdenes que se han terminado. Pueden realizar un seguimiento de las otras órdenes; se utilizan para los informes de estadísticas y para mantener la capacidad de hacer un seguimiento en el histórico de otras órdenes. No se pueden cambiar nunca.